中小企业“数转”看样学样⑩|平原滤清器有限公司

一、企业基本情况

平原滤清器有限公司起源于1939年建立的航空工业第116厂，拥有50多条专业化生产线，“三滤”总成及其模块化、系统化、集成化产品年产能可达6000万套(只)，规模在行业屈指可数，拥有国内滤清器行业的中国驰名商标——“平原牌”。

二、企业发展痛点

“信息孤岛”现象严重：企业存在多个“孤岛式”信息系统，系统间缺乏有效的数据共享和流程协同，影响企业运营效率和业务拓展能力。

数据价值挖掘不足：对企业各系统和部门间产生的海量数据，缺乏有效的数据管理和分析手段，数据作用未能充分发挥。

上下游信息协同欠缺：缺少产业链协同平台，难以与上下游企业及服务商建立更紧密、更具创新性的合作关系。

数据驱动研发能力偏软：客户对滤清器产品的个性化和多样化要求越来越高，基于数据驱动的产品研发模式尚未建立，产品研发周期长、研发成本高。

高端人才储备匮乏：大数据分析、人工智能算法开发、工业互联网平台搭建等高端技术专业人才缺乏，制约企业创新发展。

三、数字化解决方案

打通系统“信息孤岛”：整合企业内部的信息系统，如：企业资源计划（ERP）系统、制造执行（MES）系统、办公自动化（OA）系统和供应链管理（SRM）系统等，构建统一的数字化集群，打破了企业内部的信息壁垒，实现各部门间信息的实时共享和业务流程的无缝对接。

推动数字赋能制造：引入先进的传感器和物联网技术，建立大数据分析平台，实现生产设备联网及数据实时传输。通过大数据分析算法，对生产数据进行深度挖掘，分析设备的运行状态和生产过程的性能指标，优化生产工艺参数，实现精细化的生产管理，提高生产稳定性和效率。

打造产业协同生态：搭建产业链协同平台，向上游供应商开放采购信息共享接口，将企业的原材料需求信息、库存信息等及时传递给供应商，实现采购信息的数字化共享。向下游终端客户提供便捷的服务接口，通过该接口收集客户需求信息和使用反馈，使企业能够及时感知市场需求的变化，快速调整产品策略和生产计划，同时为客户提供更优质的服务。

提升数字研发水平：利用虚拟仿真技术，利用计算机辅助设计（CAD）和计算流体动力学（CFD）等软件，对滤清器的结构、性能以及生产工艺进行虚拟模拟，优化产品设计和生产工艺，减少物理样机的制造和测试次数，大幅缩短研发周期和降低研发成本。利用数据分析平台，对市场销售数据、客户反馈信息等数据进行分析，加速新产品的推出和迭代过程，提升产品的市场竞争力。

大力培养专业人才：建立数字化学习平台，通过邀请外部专家培训、内部竞赛、设立项目奖励、开展数字化项目实践等方式，提升员工专业技能，为企业的数字化转型储备充足的专业人才。

四、转型后成效

生产环节效率显著提升：设备运行故障预警准确率达95%，设备综合效率（OEE）达80%，人均产值提升15%。

信息化与生产管理融合：生产计划制定更加科学合理，订单准时交付率提升到90%，定制订单交付周期缩短50%。

产业链协同效率优化：ERP、MES、OA和SRM等系统得到整合，企业整体业务处理效率提升40%。

上下游协同效应增强：采购周期从15天缩减至7天，库存资金占用减少1.2亿元，客户满意度达98%。

研发创新成果显著：产品开发周期缩短30天，新品开发效率提升35%，客户定制化订单提升45%，年推出新产品百余款。

人才培养成效卓越：组建了一支专业技能过硬的数字化人才队伍，年度信息化人材留存率达100%。

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